Bandera, estrusione in azione

Si chiama TechnoFlex PO5 la nuova tecnologia d’estrusione a 5 strati di casa Bandera, dedicata alle poliolefine, che promette prestazioni eccellenti in termini di produttività, flessibilità anche sui piccoli lotti e riduzione generale dei costi, recentemente presentata in occasione di un’Openhouse, organizzata presso la sede di Busto Arsizio (VA). Un’interessante opportunità, per i presenti, di poter toccare con mano alcuni esemplari degli impianti che hanno reso l’azienda varesina un vero e proprio punto di riferimento nel campo della produzione di macchine ad estrusione, forte di settant’anni d’esperienza acquisita nel settore sin da quando, nel lontano 1947, Luigi Bandera decise di dar vita ad una società che segnò la storia dell’estrusione in Italia. Oggi, il gruppo conta sull’apporto di 180 dipendenti (di cui il 75 percento con alle spalle un background di tipo tecnico) capaci di realizzare una cinquantina d’impianti all’anno, tra macchine per film rigido monostrato e multistrato dedicate prevalentemente al packaging plastico per prodotti alimentari e soluzioni per l’estrusione di film in bolla, rivolte al comparto del confezionamento industriale, agricolo e per i processi di trasformazione, tutti interamente all’interno dello stabilimento produttivo varesino di 55 mila metri quadrati. Con un portafoglio di oltre 15 mila clienti in tutto il mondo, 35 mila estrusori installati a livello globale e 470 mila tonnellate di polimeri estrusi ogni giorno, Bandera conta anche su di una rete capillare di agenti e su 7 centri di assistenza tecnica dislocati in Italia, Germania, Cina, Indonesia, Canada, Brasile e Messico, per rispondere appieno ed in maniera reattiva alle richieste della propria clientela. Clientela alla quale l’azienda di Busto Arsizio offre la progettazione e la realizzazione di linee di produzione sicure e affidabili, dalle prestazioni ineguagliabili, in conformità ai regolamenti CE in materia di sicurezza, in grado di minimizzare i consumi energetici, promuovendo tecnologie e processi che permettano una riduzione sostenibile del peso degli imballaggi, senza sacrificarne le prestazioni.

Tecnologia a 5 strati

Tecnologie come la nuova TechnoFlex PO5, nata per rispondere alle rinnovate necessità delle aziende di poter avere impianti a 5 strati, capaci di una maggior flessibilità operativa, performance aumentate e una riduzione globale dei costi di formulazione. «La configurazione a 5 strati è la soluzione perfetta per i clienti alla ricerca di elevata flessibilità di produzione per la lavorazione di pellicole in PE e permette di ottenere film tecnici con proprietà meccaniche di qualità eccellente – ha affermato Pietro Zanotto, Sales Area Manager di Bandera, durante l’evento, dal titolo “Discover, Technology in action” – La gamma di produzione è estremamente ampia e comprende, tra gli altri, film destinati ad applicazioni industriali e speciali, oltre che linee per converting e stampa, ma l’interesse nella tecnologia PO5 è in rapido aumento, sostenuto dall’introduzione di nuovi polimeri (in particolare resine metalloceniche e poliolefine modificate), dall’esigenza di riduzione dei costi di formulazione e dalla necessità di incrementare le proprietà meccaniche ed ottiche del prodotto finito».
Ecco, dunque, la TechnoFlex PO5, dotata di teste d’estrusione che garantiscono eccezionale uniformità di spessore ed una distribuzione ottimale degli strati, con minimi tempi di stazionamento del melt. Il particolare design studiato per la riduzione dei materiali in fase di cambio ricetta, la sensibile riduzione della permanenza del polimero all’interno dei canali, una progettazione mediante l’uso di software di simulazione specifici per l’ottimizzazione dei flussi di materiale con diverse caratteristiche reologiche e l’utilizzo di acciaio speciale NiCrMo sottoposto a trattamento termico di bonifica e stabilizzazione (per garantirne l’elevata resistenza e stabilità dimensionale negli anni) sono le caratteristiche distintive di una linea dalle prestazioni davvero elevate.

Ottimizzazione dei processi

«La linea si compone di un sistema di dosaggio a sei componenti e 5 estrusori, uno centrale da 100 millimetri, due substrati da 85 millimetri e i laterali da 65 millimetri: la testa è da 500 mm Ø con anello a triplo flusso di raffreddamento dell’aria, nato dall’esigenza di coniugare portate elevate, a tolleranze di spessore molto ridotte, al fine di migliorare l’efficacia di raffreddamento a parità di dimensione della filiera installata, permettendo di aumentare la produzione oraria dell’impianto ed il raggiungimento delle alte portate richieste dai clienti, che arrivano anche a 1000 chilogrammi orari, con spessori da 50 micron – ha proseguito Zanotto – In questa configurazione vediamo un sistema di misurazione dello spessore stesso con due livelli di gabbia, un traino con larghezza di 2,8 m equipaggiato con barre sinterizzate ed ulteriore traino addizionale, utile per permettere un’ottimizzazione del controllo del thickness».
L’impianto è inoltre dotato del sistema IBC per incrementare l’efficacia del raffreddamento interno della bolla, composto da un sistema Pesmetric a 8 sensori a ultrasuoni con lettura digitale dall’elevata accuratezza, controllo automatizzato della dimensione della bolla e dell’apertura della gabbia, verifica automatica della larghezza del film a partire dalle impostazioni dell’operatore ed intervento automatico di regolazione della gabbia di calibrazione, con sensore di compensazione dedicato al mantenimento, accurato e costante, della larghezza nel tempo. L’ottimizzazione del raffreddamento della bolla (interno/esterno), il nuovo design del sistema IBC ed una linea funzionale all’agevolazione delle operazioni di partenza e pulizia della filiera si affiancano alla presenza di motori a bassi consumi raffreddati ad acqua, capaci di una maggior efficienza energetica rispetto a quelli tradizionalmente raffreddati ad aria e con una limitata rumorosità, idonei dunque per ambienti speciali (Atex, dust free).

Automazione completa

Il sistema di controllo di spessore della nuova linea TechnoFlex PO5 è garantito da un software dedicato all’analisi, calcolo, regolazione e reportistica, da attuatori lineari montati all’interno dell’anello che, differenziando il flusso d’aria di raffreddamento, permettono la correzione dello spessore e da una testina di misurazione montata su ralla girevole (± 180 gradi). Completano le caratteristiche della nuova linea, la stazione con avvolgitore della serie ESR, interamente automatico, dotato di motori di tipo torque (gearless), un dispositivo per il caricamento in sicurezza del mandrino, un sistema di rulli pressori lay-on (cilindro di avvolgimento) e lay-up (bobina), il trattamento antistick di tutti i cilindri, un sistema di gestione dei rifili, con lame di taglio oscillanti, ed un software dedicato alla gestione dei parametri di avvolgimento.
«In un’ottica rivolta al concetto d’Industria 4.0, infine, è utile evidenziare l’importanza della tracciabilità e della replicabilità delle produzioni poiché, una volta validati gli standard, è fondamentale averne una gestione completa: in questo senso, tutte le linee Bandera sono dotate di sistema d’interfaccia operatore/macchina di ultima generazione con assistenza da remoto, analisi e correzione, in tempo reale, delle condizioni operative attraverso un contatto diretto con i nostri esperti – ha concluso Zanotto – La nuova TechnoFlex PO5 vanta dunque un sistema di autodiagnostica e reportistica degli allarmi, un’interfaccia operatore con schermo tipo touchscreen di facile utilizzo con visualizzazione dei parametri produttivi, possibilità di salvataggio e di esportazione dei dati di processo, oltre che un PC industriale per la supervisione e gestione dell’impianto e della componentistica».

Il sistema di traino

L’avvolgitore

Il sistema di controllo