Dal PVC rigenerato una soluzione per ogni esigenza

A 60 anni dalla nascita, festeggiati di recente con tutti i dipendenti, oggi la sede e il principale stabilimento di Laborplast si trovano a Busto Arsizio (VA). Da qui l’azienda fondata dai fratelli Eugenio, Pierino, Paolo e Giovanni Pariani nel 1958, nella vicina Sacconago, continua a proporsi sul mercato come uno dei più qualificati e ricercati specialisti nella produzione di PVC rigenerato, a testimonianza di un’attenzione per la tutela ambientale che da sempre è tra i principali fiori all’occhiello, oltre che obiettivo strategico ai fini del risparmio energetico e del contenimento dei costi, senza però rinunciare alla massima qualità possibile in funzione delle specifiche richieste della clientela, molto variegata in parecchi settori applicativi. La proprietà è sempre rimasta della famiglia Pariani, passando per la seconda e, da qualche anno, per la terza generazione. Il responsabile tecnico è Mattia Pariani: con lui abbiamo fatto il punto della situazione ripercorrendo le principali tappe storiche, guidate dall’innovazione tecnologica e dalle mutevoli esigenze del mercato.

“Tutto è cominciato”, racconta Pariani, “producendo curve per l’edilizia in PVC, materia plastica che non abbiamo poi mai più abbandonato, in particolare tubi e raccordi destinati ai cantieri locali. Le vendite aumentano costantemente finché, nel 1973, si inaugura un nuovo e più ampio stabilimento a Bienate di Magnago e il nome dell’impresa, in origine Fratelli Pariani, diventa l’attuale Laborplast Srl.  Negli Anni Ottanta, in seguito al grande sviluppo del packaging industriale, parte la produzione di anime in PVC per bobine, come quelle per i film trasparenti o per il tessile, tuttora uno dei principali business. Qualche anno dopo si punta tutto sulla rigenerazione utilizzando materia prima seconda e si effettuano importanti investimenti, sostituendo anzitutto gli impianti di estrusione monovite con i più performanti bivite. Nel 2005 viene acquistato un impianto di rigenerazione ad alta capacità produttiva da 1.500 kg/ora e si comincia a proporre al mercato anche il compound di PVC rigenerato, formulato e additivato per assecondare le necessità del singolo cliente, che rappresenta oggi una parte altrettanto importante del fatturato ed è destinato sia all’estrusione, di tubi e profili in genere, sia allo stampaggio a iniezione. Dal 2013 ci siamo trasferiti in questo nuovo stabilimento a Busto Arsizio di oltre 10.000 m² di superficie, pur mantenendo un altro impianto produttivo a Magnago e vari magazzini nei dintorni”.

Filosofia 4.0

Il risultato, anche grazie a un continuo rinnovamento degli impianti, sempre più in linea con la filosofia dell’Industria 4.0, è che la capacità produttiva di anime è raddoppiata e quella di compound triplicata, con un bilanciamento ormai quasi identico. Una crescita costante che ha portato a una produzione di 16.000 tonnellate annue e a una lavorazione complessiva di PVC in granuli, di ogni tipologia, che arriva a 22.000 tonnellate, includendo quello utilizzato per le anime. “Inoltre”, aggiunge Pariani, “dal 2018 abbiamo aggiunto la produzione sia di barre in PVC vergine piene e forate a sezione tonda, quadra, rettangolare ed esagonale, cioè semilavorati tecnici destinati al settore chimico e petrolchimico, sia di barre forate in PP/PE, con ampia clientela tra gli spazzolifici, per esempio: un settore nuovo che stiamo monitorando. Il PVC vergine è richiesto soprattutto in ambito farmaceutico e alimentare. Insomma, ulteriori motivi che ci hanno spinto a far sorgere una nuova area produttiva di 20.000 m², acquisendo una superficie adiacente all’attuale stabilimento, che sarà attiva già a partire dal 2020, raddoppiando gli spazi disponibili. Tutta la produzione sarà concentrata qui e permetterà anche di guardare a nuove produzioni, a partire dai tecnopolimeri”.

Gli impianti produttivi

Sono una decina le linee in funzione h24 tutti i giorni, ciascuna con produzione oraria ottimizzata a seconda del settore di riferimento e delle dimensioni richieste: “Tre di compoundazione, cinque per le anime, un estrusore per i semilavorati in PVC pieni e forati, uno per i semilavorati forati in PP/PE, più un altro riservato al particolare profilo delle barchette utilizzate nel tessile. Dal 2015 ci siamo inoltre dotati di un laboratorio interno che ha permesso nuove formulazioni dei compound e produzioni ideali per tubi tecnici, con grande resistenza all’acidità dei pozzi petrolchimici, per esempio, così come per lo stampaggio a iniezione o l’impiego alimentare. Effettuiamo numerosi test di qualità sul materiale in entrata e sulla produzione in uscita, tramite le principali prove fisico-meccaniche (compressione, trazione, flessione a 3 punti, resistenza all’urto eccetera) con il supporto di uno spettrofotometro avanzato. Un’apposita stampante 3D ci consente poi la prototipazione di soluzioni innovative. Per le anime la clientela è soprattutto italiana mentre per il compound ci rivolgiamo soprattutto all’estero, dall’Europa centro-settentrionale all’Africa centro-meridionale, pur vantando alcuni grossi clienti nazionali. Il Sistema Qualità certificato ISO 9001:2015 garantisce ogni fase del processo interno: gestione commerciale, acquisti, produzione e manutenzione, controllo, progettazione, imballaggio, stoccaggio e spedizione. Lo scopo è la soddisfazione del cliente finale unitamente al miglioramento dell’efficienza aziendale e alla motivazione di tutto il personale: un team numeroso e competente a cui siamo molto legati, occupandoci del benessere personale e della salute dei dipendenti. Nel 2018 abbiamo ottenuto la certificazione ambientale ISO 14001:2015 e nel 2019 è in arrivo la nuova certificazione riguardante la sicurezza sul lavoro ISO 45001:2018.

Attenzione per l’ambiente

Proprio la tutela ambientale, sottolinea Pariani, è un fattore vincente: “Il nostro PVC rigenerato di origine pre e post consumo, contiene solo il 3% di prodotto vergine, cioè gli additivi. Parliamo quindi di un risparmio annuale complessivo di emissioni di gas serra, tra anime e compound, pari a 42.000 tonnellate di CO₂ E anche l’inserimento nell’industria 4.0 va in questa direzione: i nuovi software hanno ridotto l’utilizzo della carta in Laborplast, oltre a consentirci un controllo completo e ottimizzato in ogni fase dei processi gestionali e produttivi che a breve interesserà direttamente anche il cliente, con la possibilità di verificare le fasi di avanzamento lavori”.

Sul futuro, Pariani ha le idee ben chiare: “Parteciperemo al prossimo K presentando le ultime novità e continuando a proporci sia come autentici specialisti di un materiale sempre più apprezzato come il PVC sia come azienda davvero eco-friendly, secondo la tradizione familiare. I segnali sono positivi: basti pensare che i nostri cataloghi devono essere continuamente modificati per assecondare le esigenze del mercato con i nuovi prodotti in gamma”.