Fimic, filtrazione formato internazionale

La flessibilità del cambiafiltro Fimic permette di adattare la macchina al cliente: nulla è standardizzato, nemmeno le flange. Per questo motivo l’azienda è intervenuta su linee esistenti, in caso di sostituzione di filtri poco funzionali o molto costosi, e su linee anche del tutto nuove. Il lavoro è iniziato a febbraio con una linea di estrusione taiwanese Polystar. Il filtro fornito infatti non garantiva una qualità sufficiente al cliente, probabilmente per la configurazione a mono-pistone. Secondo il cliente sudamericano la contaminazione passava attraverso la maglia da 150 micron. Il materiale era PP in big-bag con cucitura in fibra di PET. Quest’ultima non veniva sufficientemente eliminata dal filtro esistente e il cliente era sommerso di materiale che non era in grado di lavorare. Dopo svariati carichi tornati dai clienti in quanto non utilizzabili a causa della contaminazione, Fimic ha installato sulla linea Polystar di 500 kg/h un cambiafiltro con filtrazione laser a 150 micron, ottenendo un materiale di qualità.
Nello stesso periodo a Los Angeles è stata adattato ad una linea installata quasi 20 anni fa, il cambiafiltro RAS 500 per una produzione di circa 1000 kg /h. Il materiale era HDPE e LDPE con filtrazione da 400 micron, caratterizzato dalla forte presenza di ferro. Il cambiafiltro Fimic non necessita di alcun filtro di protezione al fine di tutelare rotture o danni. I comuni metal detector sono in grado di eliminare la maggior parte della contaminazione metallica ma nel caso in cui, come spesso accade, un margine di residuo passi attraverso il filtro, questo verrà semplicemente raschiato e scaricato dalla valvola frontale; questo perché il sistema Fimic non scarica attraverso una valvola a coclea. Questa soluzione è stata testata ed è a disposizione ma si può tranquillamente asserire che la contaminazione asportata dalla coclea è comparativa con la contaminazione trattabile dal controflusso, cioè limitata. Il controflusso infatti, da molti anni in commercio, è in grado di lavorare una percentuale bassa di contaminazione; negli ultimi anni il sistema a raschiamento sta gradualmente sostituendo il controflusso a causa dell’innumerevole innalzamento delle percentuali di impurità che vengono riscontrate. Se da un lato è vero che la coclea scarica una percentuale inferiore di materiale plastico assieme alla contaminazione, è pur vero che scarica continuamente e la contaminazione gestibile è nettamente inferiore, potremmo dire limitativa nella scelta del materiale lavorabile.
Il raschiamento permette non solo di gestire contaminazioni aggressive e molto alte, ma anche di scaricare solo al momento opportuno. La valvola Fimic è dotata di un pistone che si apre al raggiungimento della pressione impostata o in seguito al raggiungimento del tempo impostato.
In questo modo non solo la pulizia avviene in automatico e la valvola verrà aperta al momento opportuno, ma sarà possibile anche impostare per quanti secondi la valvola dovrà restare aperta. Teniamo presente che l’MFI caratterizza fortemente il materiale. Un MFI grado 40 necessiterà di un’apertura veloce della valvola, un secondo addirittura, essendo molto fluido, mentre un MFI 0.0124 avrà bisogno di 5 secondi per permettere alla contaminazione di uscire. Applicazioni già sperimentate da Fimic in entrambi i casi.
Questi parametri aggiustabili dall’operatore sono logicamente semplici e permettono di lavorare i materiali più complessi con pressioni relativamente basse e temperature stabili. Il filtro Fimic infatti è in grado di mantenere le pressioni di esercizio al di sotto dei 200 bar anche con HDPE o LDPE, non alterando la produzione oraria dell’estrusore; anzi normalmente viene aumentata in seguito alla sostituzione. Questo perché i 5 modelli a disposizione, che corrispondono al diametro del filtro, possono raggiungere una superficie filtrante non paragonabile con nessun altro attualmente in commercio. Basta aumentare il diametro ed è possibile lavorare con estrusori monovite, bivite, con o senza pompa ad ingranaggi.

Negli Stati Uniti
Anche l’America, sebbene sia un mercato difficile, ha permesso a Fimic di ottenere una piccola soddisfazione in Pennsylvania. Calcolando un aumento di circa 1000 pound all’ora, passando da una produzione di circa 3500 pound a 4500 pound con una filtrazione a 300 micron di HDPE da flaconi, lo scarto ottenuto si aggirava sullo 0,7%. Proveniente da materiale tendenzialmente pulito e lavato, lo scarto può essere calcolato quindi adeguatamente alla contaminazione.
Al contrario, in North Carolina, un LDPE con una percentuale di cartone che si aggira al 12% viene lavorata con gli 800 micron in primo passaggio con Fimic, con una pressione stabile a 1500 psi, circa 110 bar. Il Fimic RAS 600 è stato davvero sfidato in questo caso a filtrare un materiale fortemente inquinato, che non viene pagato dal cliente per la raccolta, ma solo lavorato con un estrusore e due filtri per raggiungere una qualità sufficiente allo stampaggio finale.
Ma naturalmente il sistema Fimic è tipicamente utilizzato per materiali non lavati e molto inquinati, come per il importante cliente italiano che ha deciso di provare il nuovo coperchio ad apertura rapida. A causa del materiale proveniente da rifiuto solido urbano, il cambio del filtro da 500 micron deve essere purtroppo fatto ogni 24 ore. In questo caso il cliente chiedeva di ridurre i 30 minuti che caratterizzano Fimic rispetto ai sistemi tradizionali, a 5 minuti.
Grazie a un innovativo sistema di ganasce e pistoni automatici, l’apertura automatica è stata realizzata e inserita nel mercato ufficialmente. Visualizzando il filtro potrebbe infatti risultare impensabile che il diametro 325 richieda 10 minuti di cambio filtro e il diametro 700 invece 30. Ma questo avviene perché, assieme al filtro, viene fornita anche una pistola pneumatica che permette l’apertura rapida del filtro.
Per il PVC invece (che richiede un’apertura rapidissima per evitare la degradazione del materiale) o per materiali altamente inquinati che costringono ad un cambio più frequente rispetto ai soliti 3 giorni – settimana, Fimic ha studiato un coperchio veloce e rapido, che non richiede alcuna manutenzione. Il filtro è stato presentato alla Fakuma di quest’anno e nei prossimi mesi verrà testato.

In Europa
In Polonia, mercato in via di sviluppo, è stata installato un cambiafiltro diametro 500 per la filtrazione di PP a 300 micron come primo passaggio. In caso di materiali fortemente inquinati infatti, alcuni clienti preferiscono filtrare due volte sulla stessa linea. In questo caso il cliente era già in possesso di un cambia filtro manuale che ha riutilizzato come secondo passaggio in una linea adatta a lavorare circa 1.500 kg/h.
L’aumento di produzione è stato nuovamente ribadito da un importante cliente del nord della Francia, vicino a Parigi. Con 12 linee di estrusione, nel 2015 sono stati installati due cambiafiltri RAS 500 per la produzione di PS e HDPE altamente contaminati, con una filtrazione a 150 micron laser. Grazie al sistema di lavorazione in continuo Fimic, che raschia lentamente il filtro continuamente tenendo però la valvola chiusa fino ad impostazione di un timer, è stata mantenuta una produzione a 120 bar per 1300 kg/h di HDPE, aumentando la produzione di 400 kg/h rispetto al cambia filtro manuale precedentemente installato. Il PS invece, che deriva dall’imballaggio dei frigoriferi, era stato lavato ma purtroppo l’acciaio non era stato separato dal materiale plastico. Il Fimic è stato quindi sfidato a raggiungere una produzione di 1.000 kg/h nonostante una filtrazione a 150 micron, ma ha comunque aumentato la produzione di 300 kg/h rispetto al passato.
In Repubblica Ceca invece, LDPE da imballaggio con 8% di carta, viene filtrato a 100 micron da giugno a 1.200 kg/ h con un filtro Fimic RAS 500. Anche la carta viene normalmente filtrata da Fimic in quantità superiore alla media e questa stessa filtrazione verrà utilizzata anche per la produzione di tubi con un Fimic RAS 700 per la produzione di 2.000 kg/h di HDPE mfi 0,8, per eliminare residui di legno e di silicone.
Questi sono solo alcuni dei vari esempi possibili in quanto le applicazioni di Fimic sono davvero innumerevoli. Anche in Gran Bretagna i filtri laser a 150 micron per 1500 kg/h sono utilizzati regolarmente per trattare l’alluminio nell’HDPE con un tempo di lavorazione garantito dal cliente di 12 giorni e una vita media in seguito a 3 pulizie al forno pirolitico di 36 giorni. Il calcolo della vita del filtro dipende dal materiale del cliente.

In Italia
Tre clienti hanno scelto Fimic (citando testualmente uno degli stessi clienti) come se fosse ormai un matrimonio consolidato da anni. Si tratta di tre aziende italiane: due hanno deciso di installare la quarta linea con Fimic, mentre la terza, una terza linea tenendo presente il progetto per la quarta dell’anno prossimo. Il primo cliente ricicla batterie a 300 micron, cambiando il filtro ogni 7-10 giorni, il secondo produce PP contaminato principalmente da legno, sempre a 300 micron, il terzo PP molto stampato, con una filtrazione che generalmente tocca i 400 micron e vuole tentare anche con i 150. Il consumo di pezzi di ricambio è così basso da ritenerlo non rilevante a fine anno e soprattutto, come dice uno di loro, con il Fimic si ha la stessa produzione di giorno e di notte, nessuno abbassa la produzione dell’estrusore.

Le ghigliottine
Fimic nasce con la costruzione di ghigliottine per materiali plastici e non solo. Con una esperienza che conta ormai 25 anni e più di 320 ghigliottine in tutto il mondo (dal Messico all’Australia), anche quest’anno l’azienda è riuscita a soddisfare 3 clienti grazie alla costruzione di ghigliottine totalmente personalizzate. Una ditta di Milano ha permesso a una ghigliottina del 1998 di diventare maggiorenne: ne ha voluta un’altra identica. Fuori produzione da anni, il cliente è stato comunque accontentato con una ghigliottina P 80 snodata, che permette ai due pistoni di “snodarsi” in obliquo e tagliare balle di dimensioni irregolari. Due gemelle ECO 50 di dimensioni di taglio 2600 x 1600 hanno raggiunto invece una cartiera di Napoli e un mese più tardi una ditta di selezione nel varesotto.
Le ghigliottine Fimic sono totalmente personalizzabili grazie ai sistemi di carico e scarico progettati dai tecnici. Sono molto comuni i nastri trasportatori in entrata e in uscita della ghigliottina, ma per il taglio di bobine di BOPP viene generalmente costruito il cosiddetto “scaricatore”. Il tavolo di lavoro della ghigliottina, dove viene posizionata la balla al momento del taglio, grazie ad un sistema di pistoni idraulici, scarica completamente il materiale plastico tagliato, alzandosi totalmente al termine del taglio e al momento di risalita della lama.
Per quanto riguarda invece il taglio di tubi o balle di materiale plastico, viene generalmente costruito il cosiddetto “spintore”, che garantisce la spinta temporizzata del materiale automaticamente contro la lama di taglio. Le misure di taglio sono standardizzate in quanto generalmente sufficienti le misure 1200 mm – 2000 mm e 2600 mm per altezza e larghezza di taglio, ma in caso di necessità queste possono essere modificate. La potenza di taglio (da 20 a 100 tonnellate) verrà regolata in base al materiale plastico da tagliare.