Linea Pilota GM65 Compac

Per dare risposte precise e complete ai clienti che si dedicano al riciclaggio delle materie plastiche, Gamma Meccanica ha creato la linea “pilota” GM65 Compac. Questa linea ha diverse caratteristiche rispetto alle linee standard che la rendono estremamente flessibile e adatta a riciclare la maggior parte dei materiali presenti sul mercato. Le aziende interessate a fare riciclaggio possono provare su questa linea il materiale che devono rigenerare e ricavarne tutti i dati possibili, utili sia per l’acquisto effettivo di una linea, sia per scoprire la massima qualità del materiale che si può ottenere alla fine del processo. Il cliente può così conoscere se il materiale d’interesse può essere riciclato, con quali risultati e soprattutto quale produzione può essere garantita.
Inoltre la linea è destinata a testare nuovi materiali che possono essere riciclati.
La linea è modulare per potersi adattare alle varie necessità produttive e dotata di moltissimi sensori per poter rilevare durante il processo tutti i dati utili sui diversi materiali.
La linea a prima vista si presenta come una normale linea GM65 Compac composta da trituratore, estrusore GM65, cambiafiltro e taglio TDA 3.4.
Il materiale da riciclare può presentarsi all’inizio del processo pretriturato o non-pretriturato. Il trituratore Compac tritura direttamente il materiale proveniente dal nastro trasportatore oppure è possibile accessoriare la linea con un pretrituratore (acquistato appositamente a corredo della linea) che permette di alimentare la linea anche senza la presenza costante di un operatore.
Il trituratore (o densificatore) è provvisto di un sistema Ecotronic per il controllo della temperatura. Il sistema Ecotronic è stato lanciato da Gamma Meccanica in occasione del K 2010 e da allora ha continuato a sviluppare. Il sistema consente il controllo elettronico della potenza che permette di mantenere costante la temperatura del materiale con un notevole risparmio energetico (fino al 40%), senza l’impiego di acqua e permette di riciclare materiali con umidità tra il 10% – 15%. Il sistema di alimentazione Compac è predisposto per essere attrezzato con dosatori per polveri, master e macinati.
Anche il sistema di estrusione è modulare. Per i materiali asciutti che non hanno bisogno del degasaggio è stato realizzato un estrusore corto senza questo componente. In alternativa può essere installato l’estrusore con il degasaggio standard. Per testare i materiali molto stampati, contaminati e umidi è stato realizzato un by-pass. Il by-pass fa uscire il materiale dall’estrusore dopo aver percorso la prima parte della vite e lo costringe a passare attraverso una filiera per aumentare l’efficienza del degasaggio, poi entra nella seconda parte della vite che spinge il materiale verso il taglio in testa per diventare granulo.
La linea può essere dotata di reometro in linea per la misurazione della viscosità in tempo reale. Fino ad oggi tutte le prove effettuate su diversi materiali hanno dimostrato che le caratteristiche fluidodinamiche dei materiali rigenerati sono ridottissime. A questo punto l’azienda può dimostrare che il risultato sul granulo dopo il processo di rigenerazione dipende da come si presenta il materiale prima di essere rigenerato.
Altri strumenti a corredo della linea sono: la vite premente che può essere installata per simulare il processo delle linee GM più grandi oppure può essere installata sul pre-trituratore per immettere il materiale direttamente nell’estrusore, il taglio in testa TDA può essere sostituito con il nuovo taglio immerso di Gamma Meccanica, indicato per la rigenerazione del PET, del PA e di tutti i materiali molto fluidi tra cui anche le colle hot melt.
Il fine linea è dotato di un nastro di pesatura in continuo che permette di tenere sotto controllo la quantità prodotta per tutta la durata delle prove. In questo modo il cliente ha dati attendibili sulla resa produttiva del materiale che deve processare e quale linea per dimensioni e caratteristiche è più adatta alle sue esigenze. Ad esempio in alcuni casi, quando il materiale da processare è ben conservato e non presenta particolari problematiche di umidità, contaminazione e stampa, si è constatato che è possibile ottenere ottime produzioni anche con le linee GM più piccole.
Un dispositivo di degasaggio separato dalla linea permette di produrre il vuoto normale quando l’estrusore ha il degasaggio previsto di serie o di creare il vuoto spinto per i test e le verifiche sul PET.
Sulla linea pilota sono presenti molti strumenti di misurazione per rilevare circa una trentina di grandezze tra cui: viscosità, corrente assorbita, pressione, le temperature generate durante tutte le fasi del processo, pesi del materiale e il consumo d’acqua, che vengono rilevate ogni 5”. Viene calcolata anche la frequenza del cambio del filtro che permette di stabilire quanto è sporco il materiale da riciclare. La pressione è rilevata lungo tutto l’estrusore per verificare il funzionamento della vite. Un rilevatore del consumo istantaneo permette di verificare quanta corrente effettivamente è consumata dalla linea in rapporto alla potenza installata.
Nei prossimi mesi saranno stillate le nuove tabelle con indicati i valori produttivi e di consumo delle linee Gamma Meccanica a disposizione dei tecnici. Già oggi i dati che vengono dichiarati nelle offerte sono dati assolutamente reali e attendibili perché verificati direttamente in fase produttiva, spesso con piacevole soprese da parte del cliente. Molto spesso ad esempio, i consumi di energia risultano anche dimezzati rispetto a quelli previsti a livello teorico già più che soddisfacenti grazie ai numerosi accorgimenti tecnici che da sempre Gamma Meccanica adotta quando realizza i suoi impianti.

Un laboratorio dedicato all’analisi dei materiali
Insieme alla linea pilota GM65 Compac si è deciso di attrezzare anche un laboratorio per l’analisi sui materiali. Questa scelta svincola l’azienda dal doversi appoggiare ogni volta a laboratori esterni e riduce i tempi di risposta sugli esiti delle analisi.
Il laboratorio è attrezzato con diversi strumenti, primo fra tutti il Melt Flow Indexer che serve per ottenere il MFI del materiale. Inoltre è possibile ricavare la “curva reologica” del materiale attraverso un reometro capillare. Proprio attraverso questo strumento Gamma Meccanica ha riscontrato la quasi totale assenza di degrado del materiale dopo il processo di riciclaggio attraverso le proprie linee. Sulla maggior parte dei materiali riciclati con le lenee GM le curve reologiche si sovrappongono quasi perfettamente, a dimostrazione dell’efficienza degli impianti realizzati. Inoltre è possibile verificare a priori quanto il materiale sia già degradato prima di riciclarlo ed eventualmente consigliare il cliente su cosa aggiungere (e se ne vale la pena) per migliorare la qualità del prodotto durante il riciclo.
Altri due strumenti permettono di classificare la materia prima in base allo spessore, alla scorrevolezza, alla densità apparente e alla comprimibilità, grandezze che influenzano l’alimentazione degli impianti.
Attualmente le prove eseguite e i dati ricavati sono sulle famiglie di polimeri quali PE, PP, PS, PC, ABS, PET e PA, biopolimeri (in particolare il PLA), il TPU e sui blend di materiali termocompatibili.
L’opportunità di testare i materiali che Gamma Meccanica offre alle aziende che hanno la necessità di fare riciclaggio sarà enfatizzata in tutti i prossimi eventi fieristici a cui partecipa quest’anno a cominciare con il NPE a Orlando (dal 1 al 5 aprile), al Chinaplas di Shanghai (dal 18 al 21 aprile) e al Plast di Milano dal 8 al 12 maggio.