Più valore ai materiali riciclati con la tecnologia Tandem Plus di Gamma Meccanica

Possono una confezione di patatine o di snack riciclati diventare un componente ad alte prestazioni tecniche? La risposta è sì, grazie all’ultima tecnologia per la rigenerazione delle materie plastiche ideata e realizzata da Gamma Meccanica. L’azienda reggiana, specializzata nella progettazione e costruzione di linee per la rigenerazione delle materie plastiche, propone la nuova linea Tandem Plus per dare più valore “aggiunto” ai materiali riciclati.

Con la tecnologia Tandem di Gamma Meccanica è già possibile riciclare materiali difficili come PE e PP che presentano una percentuale di stampa di oltre il 100%, sono molto umidi o molto contaminati. Con la nuova Tandem Plus non solo si ottengono granuli di elevata qualità, ma è possibile arricchirli in modo da ottenere le caratteristiche tecniche desiderate dal cliente. Quindi non parliamo solo di riciclo ma bensì di “upcycling”. Inoltre, come tutte le linee sviluppate da Gamma Meccanica, i consumi energetici sono ridotti e la flessibilità di applicazione è elevata.

Un esempio di linea Tandem Plus è il modello GM180 in consegna a un cliente estero. L’esigenza del cliente è di riciclare scarti da post consumo di PE molto stampati o contaminati e ottenere granuli con specifiche caratteristiche tecniche da utilizzare nella produzione di tubi. Questa GM180 Tandem Plus è il risultato della ricerca sempre più avanzata dello staff tecnico di Gamma Meccanica e la collaborazione di alcuni partner selezionati del settore.

La prima parte della linea è composta da alimentazione Compac ed estrusore monovite con diametro di 180 Ø. Collegato al primo estrusore è installato un cambiafiltro autopulente con la funzione di rimuovere i contaminanti presenti nel fuso. In uscita dal cambifiltro è installato “l’esclusivo” sistema di degasaggio di Gamma Meccanica che permette di rimuove fino a 10 volte di più rispetto agli altri sistemi i gas e l’umidità presente nel fuso. Il sistema di degasaggio è collegato a un secondo estrusore bivite co-rotante, con diametro viti 90 mm, rapporto L/D 44, due camini di degasaggio standard, due bocche di alimentazione laterale per cariche minerali e additivi e un punto di introduzione liquidi. Le cariche e gli additivi sono immessi da un impianto di dosaggio gravimetrico. All’estremità dell’estrusore bivite è installato il taglio modello TDA (taglio ad anello liquido) sviluppato e realizzato da Gamma Meccanica che oltre a garantire elevate prestazioni produttive, rende semplici e veloci le operazioni di pulizia ai cambi di produzioni e di avviamento impianto.

Il processo di rigenerazione e di “upcycling” ha inizio con il gruppo di dosaggio gravimetrico e l’alimentazione Compac che ha la funziona di triturare e densificare gli scarti da riciclare. Dall’unità Compac il materiale è spinto con flusso costante dalla vite premente all’interno dell’estrusore. Il fuso che si ottiene durante la fase di estrusione è filtrato dal cambiafiltro autopulente che rimuove anche le più piccole particelle di contaminanti. In uscita dal cambiafiltro il fuso viene “degassato” dal sistema di degasaggio per evitare difetti nei granuli come le “bolle d’aria”. Il sistema di degasaggio è a circuito chiuso dove l’acqua utilizzata anziché essere dispersa con oneri di smaltimento, viene fatta passare attraverso una camera di decantazione, filtrata, raffreddata e rimessa in circolo.

A questo punto il materiale viene “arricchito” con master, carbonato e additivi vari all’interno dell’estrusore bivite. Le cariche e gli additivi sono immessi dal sistema di dosaggio che garantisce la massima precisione nello sviluppo della ricetta.

Il processo si conclude con il taglio del fuso in pellets all’interno del sistema di taglio. Sulla linea sono installati un sistema di controllo in linea della viscosità del materiale e una pesatrice digitale che controlla la produttività dell’impianto. Questa modello di linea ha una produzione media di 1200 kg/h di compound di PE arricchito.