Rigenerazione e compound dei materiali polimerici

Il recupero e la rigenerazione delle materie plastiche sono il core business di Caldara Plast. L’economia circolare, in un’ottica di riciclo sempre più “green”, è il pilastro alla base delle attività integrate dell’azienda, che dispone di due sedi nel Comasco in cui lavorano una cinquantina di addetti, inclusi amministrativi e autisti: quella storica di Erba continua nella specializzazione unica originaria di raccolta e stoccaggio, sin dalla fondazione della società nel 1963 per iniziativa di Innocente Caldara (che ancora oggi segue assiduamente la sua “creatura”), mentre quella di Alzate Brianza è attiva dal 2011.

L’attività di recupero e rigenerazione

La Divisione Recupero di Erba (13.000 mq di cui 2.500 coperti) si occupa di gestione e raccolta di diverse tipologie di materie plastiche da scarto industriale, come ABS, SAN, PST, PMMA, PC, PP, PE, PA. La Divisione Compound di Alzate Brianza (33.000 mq di cui 10.000 coperti) si occupa della produzione e del commercio di compound, soprattutto polimeri tecnici. I granuli sono principalmente ABS, PC/ABS, PC, PS, PA, PBT, PPS, PMMA, POM e Blend & Alloy. Moderne tecnologie permettono di ottenere prodotti, con vari brand, molto vicini alla prima scelta ma con impatto ambientale ridotto, sia per emissioni di Co₂ sia per risorse utilizzate.

A gestire l’azienda sono oggi i figli, Attilio, Alessandro e Massimiliano Caldara, il quale ci ha illustrato le strategie in corso: “Ci proponiamo sul mercato come partner specializzati per le imprese che intendono smaltire correttamente gli scarti di produzione, controllando i costi, garantendo procedure corrette e autorizzate, facilitando inoltre le operazioni di ritiro presso di loro anche tramite vasche, cassoni scarrabili e presse per la raccolta del materiale destinato al recupero. Questo materiale, macinato e poi stoccato nei nostri magazzini, viene venduto oppure inviato alla sede di Alzate Brianza per la produzione di granuli”.

L’innovazione costante è al centro degli investimenti: “Otteniamo sempre nuovi prodotti particolari grazie a un laboratorio interno di ricerca e sviluppo molto attrezzato: nel corso dall’ultimo anno abbiamo assunto un nuovo ricercatore e altri tecnici specializzati. Stiamo inoltre prendendo il marchio Plastica Seconda Vita, il certificato che consente la completa tracciabilità, dall’origine degli sfridi di scarto industriale alla prima macinazione fino al granulo finito. Tutto viene customizzato a seconda delle richieste dei clienti, partendo da campioni colorati, additivati e con cariche di qualsiasi tipo. Lavoriamo 18 mila tonnellate all’anno di materiale, con 13 linee in estrusione e altre in fase d’inserimento. Sempre dall’anno scorso disponiamo di un nuovo magazzino da dove parte tutto il prodotto finito. La Divisione di Erba recupera gli scarti con sette nostri camion, maciniamo il materiale e lo caratterizziamo, per poi inviarlo ad Alzate per la rigenerazione di compound.

La reperibilità non è un problema, assicura Massimiliano Caldara: “Si trovano parecchi scarti, anche di buona qualità, dopo il divieto d’importazioni decretato dalla Cina. Nonostante le continue innovazioni e ottimizzazioni nei processi di termoformatura stampaggio, di sfridi e di ritagli di lavorazione ce ne sono sempre. Il settore del recupero inoltre è in forte crescita rispetto a una ventina d‘anni fa grazie alla maggior coscienza ambientale diffusa.

Ogni prodotto viene certificato con accurate schede tecniche, come richiedono le varie normative vigenti: “Abbiamo nostri brand per identificare i nostri prodotti ma il grosso del compound è venduto ai distributori e commercializzato col loro nome. A monte effettuiamo una severa selezione dei fornitori e la qualità riconosciutaci dal mercato adesso sarà ancor più garantita dal marchio Plastica Seconda Vita. I settori applicativi sono molto diversificati: automotive, arredamento, casalinghi, giardinaggio… fino alla moda.

Materiali bio

Un’importante iniziativa di Caldara è la start up creata in collaborazione con alcuni docenti dell’Università di Pisa per la ricerca e sviluppo su nuovi materiali compostabili bio: “Siamo partiti due anni fa e passo dopo passo oggi siamo arrivati anche a piccoli lotti di produzione, anche di una certa importanza, che prevedono per esempio varie cariche vegetali e naturali, il tutto ovviamente certificato. Puntiamo sullo studio di materiali adatti a creare beni mediamente durevoli, riutilizzabili più volte e compostabili a fine vita. E’ un processo lungo fatto di numerose prove. L’obiettivo è quello di trovare un prodotto interessante per gli stampatori e quindi commercializzabile e in grado di generare sostenibilità economica”.

Il mercato

Uno sguardo sul mercato non può prescindere dalle incertezze causate dallo “tsunami” coronavirus: “Finora il fatturato di Caldara non aveva risentito di alcuna crisi”, conclude il signor Massimiliano, “tanto che abbiamo in programma altri investimenti. Ora speriamo in sviluppi positivi a breve. Un nostro vantaggio competitivo è sicuramente la diversificazione dei settori, grazie anche ai vari ordini effettuati dai distributori. I clienti vengono qui in sede e customizziamo le forniture partendo dai nostri prodotti standard, con numerose campionature in base alle richieste, e a volte capita anche di fare insieme la fase di ricerca e sviluppo partendo dai materiali. Lo sviluppo del laboratorio interno consente di arrivare a formulazioni innovative capaci di soddisfare le esigenze dei clienti. Anche all’estero stiamo rafforzando la nostra presenza, in Germania e nel Nord Europa, in particolare in Polonia e Romania, e pure in Nord Africa gli ordini aumentano. Anche la Cina è un mercato in cui siamo attivi nonostante il rallentamento dovuto a questa emergenza sanitaria e che potenzieremo quando si tornerà alla normalità. Per le fiere che avevamo in programma, oltre a quelle cancellate, attendiamo di capire se potremo mantenere il Fakuma in agenda, in attesa sicuramente del Plast nel 2021. Sottolineo comunque che per il momento la nostra produzione continua, nel massimo rispetto della salute dei dipendenti, come abbiamo sempre fatto, e delle disposizioni governative”.