Stampaggio a iniezione sempre più “elettrico”

«Prima di essere costruito, il futuro va immaginato». Uno slogan che descrive appieno la filosofia d’approccio al mercato da parte di Aquila Service, una realtà dinamica che ha saputo valorizzare la trentennale esperienza maturata nel settore della distribuzione di macchine e attrezzature per lo stampaggio a iniezione di materie plastiche, divenendo un importante partner per molte società.

Fondata nel 1997 a Breganze (VI), l’azienda veneta è oggi in grado di garantire una proposta professionale completa dall’elevato contenuto tecnologico, grazie al know-how acquisito, oltre che alla forza vendita e all’assistenza tecnica, capaci di supportare al meglio il cliente nella scelta delle migliori soluzioni in relazione alle necessità, attraverso la proposta di presse a iniezione servo-idrauliche, full-electric, robot e automazione, oltre che equipaggiamento ausiliario e idee per il miglioramento dell’efficienza energetica.

Con ben chiaro in mente l’obiettivo della completa soddisfazione della clientela, Aquila Service mette a disposizione un servizio tecnico per l’installazione e l’avviamento delle macchine, la compilazione di programmi di lavoro personalizzati, l’ottimizzazione dei parametri di processo, una consulenza a 360 gradi finalizzata al miglioramento del ciclo produttivo, nonché sessioni di training per operatori di stampaggio a iniezione e servizi di manutenzione ordinaria e predittiva. Il tutto per rispondere alle richieste di un mercato in continua evoluzione, che vede da parecchi anni una tendenza all’utilizzo di presse full-electric in sostituzione di quelle tradizionali idrauliche. Ed anche il mercato italiano sta facendo registrare in questi ultimi tempi una decisa apertura in questo senso, con gli imprenditori che stanno comprendendo tutti i vantaggi ottenibili con l’utilizzo di questa tipologia di macchinari.

«È infatti assodato che chi prova queste presse ad azionamento elettrico non torna più indietro, mostrandosi totalmente soddisfatto nella gestione dei propri processi produttivi. I campi applicativi di questa tecnologia sono oggi un po’ tutti, dal packaging fino allo stampaggio tecnico, dove vi sono tempi di mantenimento in pressione molto elevati, situazione potenzialmente peggiore per un motore elettrico che deve restare in coppia per molti minuti – ha affermato Marco Rigon, Amministratore Delegato e Sales Manager di Aquila Service S.r.l. – Questo anche grazie al fatto che la tecnologia di JSW ha raggiunto livelli d’affidabilità e di prestazioni davvero impressionanti, che consentono l’utilizzo del full-electric ovunque lo stampista ne abbia bisogno».

Cento anni di storia

JSW, Japan Steel Works è un affermato gruppo giapponese, da oltre cent’anni produttore primario di acciai di altissima qualità e, da più di mezzo secolo, riferimento internazionale nella realizzazione di presse per lo stampaggio a iniezione. L’azienda nipponica dispone d’una vasta gamma di macchine con forza di chiusura da 30 a 3 mila tonnellate, tutte dotate della più avanzata tecnica di azionamento full-electric, sviluppata internamente e basata sull’esperienza di parecchie decine di migliaia di esemplari già venduti sul mercato mondiale.

«Questo tipo di tecnologia è realmente superiore a quella che si trova in Europa, perché parte già alla base da un concetto elettrico, studiato una trentina d’anni fa e non adattato: a testimonianza della bontà di queste soluzioni, l’industria giapponese ha ormai abbandonato l’idraulico anche su macchine di grosso tonnellaggio – ha proseguito – Questo si traduce anche in consistenti risparmi energetici che diventano più importanti al crescere della forza di chiusura della pressa, contribuendo al contenimento dei costi variabili di un processo produttivo».

Caratteristiche e prestazioni

Tra le caratteristiche peculiari di questa serie di macchine di JSW troviamo il controllo di coppia nella fase della chiusura stampo e varie modalità di iniezione, che consentono gestioni più spinte delle presse elettriche. Esiste poi una novità, presentata da poco più d’un anno nel nostro paese da parte di Aquila Service, che riguarda il nuovo motore EHD deputato all’azionamento dell’iniezione, sviluppato appositamente dagli ingegneri di JSW (non di commercio) e calettato direttamente sulla vite a ricircolo di sfere, così da lavorare a giri contenuti.

«Prima avevamo tre versioni di macchine, ovvero quella standard, quella equipaggiata per stampaggio tecnico con elevate pressioni di mantenimento e la macchina per il packaging, che richiede alte velocità operative: oggi, invece, con questo nuovo sistema EHD, possiamo soddisfare queste ultime due varianti attraverso un’unica motorizzazione – ha voluto evidenziare – Questo, assieme alla presenza di tutti i controlli proporzionali installati e alle prestazioni costanti assicurate dalla mancanza di un impianto idraulico molto sensibile alle derive termiche, consente alla pressa di lavorare 24 ore su 24, realizzando pezzi di ottima qualità e senza scarti».

Partendo dal fatto che queste macchine per stampaggio a iniezione full-electric vantano un’affidabilità davvero elevata, è comunque importante assicurare alla clientela un rapido ed efficace supporto: Aquila Service, in questo senso, garantisce un livello d’assistenza tecnica che rimane una parte centrale nell’offerta al cliente, anche al fine di eseguire quelle manutenzioni che consentono di non avere fermi macchina nei momenti meno opportuni. Ogni due anni, infatti, Rigon suggerisce un check-up in stabilimento della pressa e di tutti i suoi componenti, cercando di scardinare un concetto diffuso, ma sbagliato, che vede l’intervento tecnico solo in caso di guasto o malfunzionamenti degli impianti.

I progetti per il futuro

«Devo dire che molti imprenditori hanno già recepito questo modo di operare, evitando così potenziali danni futuri che richiederebbero poi inevitabilmente sessioni di manutenzione molto importanti ed onerose. Imprenditori con i quali abbiamo costruito negli anni un rapporto di partnership, che ci ha consentito di crescere anche in periodi difficili come quello dello scorso anno, caratterizzato dall’emergenza pandemica dettata dal Covid-19, dove abbiamo assistito ad un’impennata nelle vendite – ha aggiunto – Per questo, stiamo anche incrementando il team al nostro interno (che oggi conta 13 persone, di cui 7 assunte negli ultimi 2 anni), formato da tecnici davvero competenti e preparati in maniera multidisciplinare, così da poter essere più tempestivi nelle richieste. Abbiamo mantenuto anche la partnership con Campetella, ormai in essere da una quindicina d’anni, con centinaia di robot installati e manutenuti da noi».

In programma, poi, nel prossimo futuro, un progetto per la costruzione di una nuova sede, sempre a Breganze, in risposta all’aumento del business di una realtà che ha saputo crescere attraverso la forza delle proprie proposte.